Resin-Floor

Reaktionsharze gem. BEB Arbeitsblättern KH 0/S-KH5:

Reaktionsharz-Fußbodenssysteme sind Verschleißschichten zum Schutz von Fußbodenoberflächen, bei denen im Nutzungsbetrieb mit chemischer Belastung zu rechnen ist, besonders rutschsichere Oberflächen erforderlich sind, und/oder dekontaminierbare, ableitfähige oder auch farbig gestaltbare Fußböden verlangt werden.

Auch zur Sanierung/ Reparatur oder Vergütung von vorhandenen Industriefußböden eignen sich Reaktionsharzsysteme hervorragend.

Die Widerstandsfähigkeit und Haltbarkeit dieser Verschleißschichten nimmt mit zunehmender Schichtdicke zu, wobei gleichzeitig aber auch die Herstellungskosten wegen der der teueren Rohstoffe proportional steigen.

Der Einsatz dieser Industrie-Fußböden liegt überwiegend im industriell genutzten Bereich wie Brauereien, Schlachthäuser, Weinkellereien, Fabrikationshallen, Werkstätten, Schwerindustrie usw.

Aber auch im privaten Bereich ist eine steigende Nachfrage für diese Systeme erkennbar, hier allerdings überwiegend wegen der Vielfältigen, optischen Gestaltungsmöglichkeiten.

Für unsere BrocoPlan Resin-Floor Systeme setzen wir folgende Stoffgruppen ein:

– Epoxidharze (EP)

– Methylmetacrylatharze (MMA)

– Polyurethanharze (PUR)

Diese Materialien werden je nach Einsatzbereichen entweder ungefüllt, oder für größere schichtdicken mit speziellen Zuschlägen gefüllt verarbeitet.

Hierbei gelten folgende Unterscheidungsmerkmale:

1. Imprägnierungen:  Darunter versteht man Porenfüllende, in der Regel farblose Tränkungen saugfähiger Untergründe aus Estrich und Beton, mit niedrigviskosen Reaktionsharzen die ein gutes Eindringverhalten haben. Imprägnierungen sind die preiswerteste Möglichkeit, Oberflächen von Industrieböden zu verfestigen, ihre Widerstandsfähigkeit zu erhöhen, und Staubbildung zu verhindern. Der Materialverbrauch liegt je nach System zwischen 50 und 150 g/m², wobei wegen des Eindringverhaltens keine messbaren Schichten auf der Oberfläche erzielt werden.

2. Versiegelungen: Sind transparente oder farbige, Filmbildende Kunstharzüberzüge. Ihr Einsatzbereich sind Fußböden, deren Oberflächenbeschaffenheit, sowie Chemikalienbeständigkeit verbessert werden soll, die durch Abrieb entstehende Staubbildung zu vermindern, sowie deren Reinigungseigenschaften zu verbessern. Die Trockenfilmdicke von Versiegelungen liegt im allgemeinen zwischen 0,2 und 0,3 mm.

3. Beschichtungen: Beschichtungen sind Überzüge aus Reaktionsharzen die im allgemeinen mit Füllstoffen gefüllt, und mit Pigmenten eingefärbt sind. Sie werden ausgeführt, um höhere mechanische und chemische Beanspruchbarkeit von Fußbodenoberflächen zu erreichen, als dies mit Versiegelungen möglich ist. Des Weiteren werden mit diesem System porendichte, trittsichere und/oder ableitfähige Überzüge von Industrieböden hergestellt, und durch besondere Einstreummaterialien (z.B. farbige Quarze, Kunststoffchip usw.) individuelle, optische Effekte erzielt. Derartige Überzüge sind zwischen 0,5 und 2mm dick.

4. Beläge: Ab Schichtdicken von >2mm werden mit Reaktionsharzmörteln farbige Beläge ausgeführt. Als Füllstoffe kommen mineralische oder synthetische zuschlage zum Einsatz, wobei entweder selbst verlaufende, oder spachtelfähige Mörtel entstehen. Da diese Beläge in der Regel in Schichtdicken von 3 bis 6mm verlegt werden, liegt Ihr Einsatzbereich dort wo die mechanische und chemiche Beanspruchbarkeit von Fußböden noch verbessert werden soll, und schwer beanspruchte Industriefußböden mit einer porenlosen, staubfreien Oberfläche gefordert werden.

Estriche: Genau wie Beläge bestehen diese Systeme aus Reaktionsharzmörteln, welche jedoch in plastischer bis  steifer Konsistenz hergestellt werden. Diese Estriche werden als Verbundestriche in einer Schicht mittels einer Haftbrücke auf den vorbereiteten Untergrund verlegt, über Lehren abgezogen, und entweder maschinell, oder von Hand geglättet. Durch den Einsatz eingefärbter Zuschläge können mit diesem Material farbige Estriche hergestellt werden. Der Einsatzbereich dieser Extrem beanspruchbaren Fußböden liegt hauptsächlich dort wo Fußböden schwersten, mechanischen und Chemikalieschen Beanspruchungen ausgesetzt sind. In diesen Bereichen werden Mörtelmischungen von 1:8 bis 1:10 verwendet. Die schichtdicke dort beträgt üblicher weiße 8 bis 15mm.

Foto-Galerie